從中鋼參訪看製造業的節能、數位化與轉型

8 月 28 日參加了「115 年度產業園區跨區低碳轉型整合推動計畫－節能標竿企業觀摩參訪活動（中鋼公司場）」。

這次談了節能、AI、低碳與高值化。這些詞聽起來都很大，但我最後帶回來的想法反而很簡單：先把浪費找出來、量出來，再一個一個改善。

節能，可以先從最容易改的地方開始

最有印象的例子是空壓機。空氣不用錢，但把空氣壓縮要用電，所以壓縮空氣一旦漏掉，漏掉的其實也是電費。

有些漏氣甚至不用先買新設備。挑一個比較安靜的時間，沿著管線去聽漏氣聲，把漏點找出來修掉，就是最直接的改善。

另一個很常見的問題，是空壓機壓力設得比實際需要更高。機器明明只需要某個壓力，卻長期用更高的設定運轉，就等於每天都在製造不需要的耗能。多台空壓機也是一樣：需求低的時候，如果可以少開一台，就沒有必要讓所有設備一起空轉。

先看得到，才知道錢花在哪裡

很多公司平常看電，只看月底帳單。但一個月的總額很難告訴你問題在哪裡。

高壓用戶可以透過台電系統看到每 15 分鐘的用電變化。假設晚上工廠都停機了，用電卻沒有明顯下降，這時候才有辦法繼續追：是不是空壓機還在跑？馬達在待機？液壓系統還維持壓力？

這就是我覺得數位化最實際的地方：不是先做一個漂亮的 Dashboard，而是先把原本看不到的問題變得看得到。

同樣的道理，也不能只看總用電。假設去年用 100 萬度電做 1 萬噸，今年只用 90 萬度，但產量也降到 8,000 噸，看起來省了 10% 的電，實際上每噸用電反而從 100 度增加到 112.5 度。總電量下降，不代表效率真的變好。

有時候多付電費，不是因為「用了太多電」

這次也談到一個名字很專業、但概念沒有那麼難的東西：功率因數。

工廠裡有很多馬達、泵浦、風機、空壓機。這些設備除了真正拿來做工作的電之外，還需要一部分電流來建立磁場。於是就可能出現一個情況：真正做的工作沒有變，但電線、變壓器與供電系統卻必須承受更大的電流。

台電目前以平均功率因數 80% 為基準；低於 80% 時，每低 1 個百分點，當月電費增加 0.1%，高於 80% 則可逐步減收，優惠計到 95% 為止。

改善方式之一，是在配電系統加裝或調整功率因數改善用電容器組（Capacitor Bank）。簡單理解，就是原本有一部分電力需要在台電與工廠之間來回交換，電容器改成在工廠內就近提供，讓外部線路不需要承受那麼多不必要的電流。

結果不只是功率因數提高，也可能降低線路損失、釋放部分變壓器容量，並減少因功率因數過低而增加的電費。

舊機器還能跑，不代表繼續用最划算

設備汰換也不應該只看「新機器要多少錢」。更重要的問題是：舊設備每年多花多少錢？

如果一台新設備要 100 萬，但一年可以省下 40 萬的電費、維修與停機成本，大約兩年多就能回收。之後的使用年限，才是真正持續省下來的效益。

所以設備更新最好同時算三件事：設備價格、每年可以省多少、多久回本。政府當年度若有節能設備補助，也應該一起算進去，而不是等設備壞掉才開始想。

AI 不需要一開始就改整座工廠

AI 的部分，我最有感的是「從小做到大」。先把一台設備弄懂，再做第二台，最後才把它們串成整個系統。

例如先知道第一台空壓機什麼時候開、用了多少電、什麼狀態最有效率；再把第二台加入，開始判斷什麼時候應該開一台、兩台或三台。資料累積夠了，才有機會讓系統預測下一個時段的需求。

所以 AI 的第一步其實不是 AI，而是數據。連設備什麼時候開、加工多久、用了多少能源都不知道，後面就沒有東西可以預測。

而 AI 真正有價值的地方，我覺得是提早知道：設備還沒壞，就先看到異常；需求還沒發生，就先知道要開幾台機器。從「事情發生後處理」走向「事情發生前準備」，這才是工廠裡最有價值的 AI。

如果公司資源允許，我也認為值得有人專門負責這類改善。不一定只做程式，而是持續找：哪裡有浪費？能不能量？改善後省多少？成功後能不能複製到下一台設備？

現在一度電，不只是一筆電費

低碳轉型讓能源多了一個新的量法。以前一度電就是一度電、多少錢；現在還要再往下換算成碳排放。

而且不只是電，天然氣、柴油等不同能源都有各自的排放係數。所以能源資料做得越清楚，未來做碳盤查、產品碳足跡或面對低碳供應鏈要求時，就越容易接上。

換句話說，節能和減碳其實不是兩套完全分開的事情。最底層都從同一件事開始：先知道自己到底用了多少。

最後還是回到「每一份資源能創造多少價值」

中鋼現在另一個重要方向，是從單純追求產量，往「高值化精緻鋼廠」發展。

我覺得這個思考也適用其他製造業。當市場成熟、大家設備越來越接近，如果只做一樣的產品，最後很容易剩下價格競爭。

這時候要問的就不只是「怎麼做更多」，而是「同樣一噸產品，能不能創造更高的價值？」價值可能來自特殊規格、更快交貨、更穩定的品質、材料追溯，或是別人不容易處理的問題，我們有辦法解決。